Inversor de frequência economiza energia nos ventiladores

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07/06/2018

Por Julio Veronez

Inversor de frequência aplicação, Assim como as bombas, os ventiladores consomem energia elétrica significativa enquanto atendem a várias aplicações. Em muitas usinas, os VFDs (drives de frequência variável) de ventiladores juntos representam 50% a 60% da eletricidade total utilizada. Ventiladores centrífugos são os mais comuns, mas algumas aplicações também usam ventiladores axiais e sopradores de deslocamento positivo. As etapas a seguir ajudam a identificar oportunidades de otimização em sistemas que consomem energia substancial executando o ventilador com inversor de frequência (VFDs). 

Inversor de frequência, trabalha a partida controlando a frequência e a tensão que é fornecida ao motor controlando velocidade e potência evitando os picos de energia e um melhor consumo.

Passo 1: Instale o inversor de frequência em ventiladores parcialmente carregados, quando aplicável. Qualquer fã que seja afogado na entrada ou na tomada pode oferecer uma oportunidade para economizar energia. A maioria dos ventiladores de suprimento de ar de combustão para caldeiras e fornos são operados com cargas parciais em comparação com suas capacidades de projeto. Algumas caldeiras e fornalhas também contam com um ventilador de tiragem induzida perto de sua pilha; deve ser umedecido para manter o calado equilibrado durante a operação normal. A instalação de inversor de frequência (VFDs) nesses ventiladores é digna de consideração. 

Semelhante à operação da bomba centrífuga , a lei de afinidade se aplica aqui. Como os motores de velocidade constante consomem a mesma quantidade de energia, independentemente da posição do amortecedor, o uso de amortecedores para manter a pressão ou o fluxo é uma maneira ineficiente de controlar a operação do ventilador. 

Passo 2: Mude para os dampers de aletas de entrada. Estes amortecedores são ligeiramente mais eficientes do que os amortecedores de descarga. Quando um Inversor de frequência (VFD) não pode ser instalado para controlar a operação do ventilador, a mudança para o controle de palheta de entrada pode fornecer economia de energia marginal. 

Passo 3 : Substitua o motor por ventiladores com pouca aceleração, se aplicável. Ventiladores de menor capacidade com inversor de frequência (VFDs) de motores de alta velocidade operam entre 25% e 50% de sua capacidade de projeto. A instalação de um Inversor de frequência (VFD) de motor de baixa velocidade pode economizar energia considerável. 

Uso inversor de frequência exemplo, um motor de 2.900 rpm dirigiu o ventilador primário de ar de combustão de uma fábrica com o amortecedor do lado de descarga afunilado para cerca de 75-80%. Instalando um Inversor de frequência (VFD) neste motor economizaria considerável energia, mas recomendamos a troca para um motor padrão de 1.450 rpm. Isso foi implementado imediatamente, pois os motores de 1.450 rpm estão prontamente disponíveis. Com o motor de baixa velocidade, o amortecedor pode ser deixado próximo a 90% de abertura; o consumo de energia do ventilador caiu para menos de 50% do nível anterior. 

Etapa 4 : Inversor de frequência, controle a velocidade quando vários ventiladores operam juntos. Os fãs consomem uma quantidade significativa de energia em sistemas de refrigeração e ventilação industriais. Ventiladores de suprimento de sistemas HVAC são bons candidatos para controle de velocidade por inversores de frequência variável, se ainda não estiverem presentes. 

Passo 5: Desligue os ventiladores quando os requisitos caírem. Os sistemas de ventilação geralmente usam um único ventilador centrífugo ou vários exaustores axiais. Um olhar mais atento sobre sua operação pode indicar que esses ventiladores podem ser otimizados, dependendo das necessidades reais de ventilação do prédio que eles atendem. 

Recentemente, nós pesquisamos uma instalação industrial de tamanho médio, onde 26 ventiladores do tipo axial foram instalados no telhado de um edifício. Todos os ventiladores estavam operando continuamente, mesmo que o prédio tivesse muitas aberturas na parede lateral e pouco calor gerado no interior. Para melhor conservar energia, sugerimos que os 26 ventiladores fossem divididos em quatro grupos com acionamentos através de Inversor de frequência com  frequência variável controlados para cada grupo. Como resultado, o consumo de energia para os ventiladores caiu em cerca de 50%, já que apenas os grupos de ventiladores necessários agora estão ligados.

Em outro local industrial, o exaustor de uma cabine de pintura funcionou continuamente, mas a pulverização de tinta foi programada apenas cerca de 50% do tempo. Modificação da operação do ventilador com acionamento de frequência variável e sequenciamento atrasado da energia economizada. 

Bombas e ventiladores são os dispositivos mais comuns que consomem energia. Executá-los mais do que o necessário é um desperdício substancial de energia, Inversor de frequência é um aliado para diminuir consumo de energia e gastos com manutenção.

Dicas para Manutenção do inversor de frequência

Manutenção em Inversor de Freqüência

Testando Inversor de frequência

 1) Na inspeção regular do inversor de frequência, devemos cortar a energia antes da operação. Aguarde 4 minutos (quanto maior, maior, o tempo máximo de espera é 15 minutos) até que as luzes indicadoras LED do painel do inversor de frequência se desliguem, para que o capacitor do filtro DC do circuito principal seja totalmente descarregado e meça com um multímetro para confirmar antes de continuar. 

2) Retire a placa de controle e o circuito principal do inversor de freqüência, limpe a placa de circuito do inversor e os módulos IGBT internos, as bobinas de entrada e saída e outras peças com escova e limpador de poeira. Use cotonete com álcool ou produto químico neutro para limpar o lugar sujo da PCB. 

3) Verifique se o isolamento do fio interno do inversor está superaquecendo traços, corrosão e descoloração ou não, se descoberto, devemos manuseá-lo ou substituí-lo a tempo.

4) Como o inversor de freqüência tem vibração, mudanças de temperatura e outros efeitos, parafusos podem estar soltos, devemos apertar todos os parafusos. 

5) Verifique as bobinas de entrada e saída, transformadores, etc. está superaquecendo, descolorindo ou fedorento. 

6) Verifique se a válvula de segurança do capacitor eletrolítico do filtro de circuito intermediário está saindo ou não, e a superfície externa tem rachaduras, vazamento, inchaço e assim por diante. Geralmente, o ciclo de vida do capacitor do filtro do inversor de cerca de cinco anos, os intervalos de inspeção é de um ano. A capacidade do capacitor pode ser medida pela medição de capacitância digital, quando a capacidade cai para 80% da capacidade nominal ou menos, ela deve ser substituída.

7) Verifique se a operação do ventilador está em boas condições ou não. A vida útil do ventilador de arrefecimento é limitada por rolamentos, devemos substituir o ventilador ou rolamentos em 2-3 anos. Se houver sons anormais e vibração, precisamos substituir a tempo. 

8) Verifique se a resistência de isolamento do inversor de freqüência está na faixa normal ou não (todos os terminais com terminais de terra). Note, não use o megômetro para medir a placa de circuito, caso contrário, isso danificará os componentes eletrônicos da placa de circuito. 

9) Desconecte os terminais R, S, T do inversor com a fonte de alimentação e os terminais U, V, W com o cabo do motor, meça a resistência de isolamento entre cada condutor de fase e cada condutor de fase com os terminais terra de proteção com o megger, para ver se está no valor normal ou não, geralmente é maior que 1MΩ.

10) Após a inspeção, devemos usar inversor de frequência acionando o motor sem carga por alguns minutos, e verificar o sentido de rotação do motor.

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