28/10/2018
Embora o fluido original usado com os sistemas hidráulicos tradicionais do componente de ferro fundido fosse água, descobriu-se logo que ele tinha algumas falhas importantes. Por um lado, assim que a temperatura caísse, congelaria. Se as condições climáticas estivessem muito quentes, evaporaria então. Embora a água ainda seja usada em certas situações e aplicações, ela geralmente será emulsionada com óleo.
Atualmente, os fluidos hidráulicos mais típicos são aqueles feitos com refino de óleo mineral. Em alguns casos, é necessário torná-los resistentes ao fogo e, nesses casos, eles provavelmente serão fabricados a partir de uma variedade de materiais diferentes misturados.
A vantagem de usar o óleo mineral é que geralmente é possível lidar com temperaturas extremas. No entanto, estes fluidos também podem sofrer de um ponto de inflamação baixo, por vezes entre apenas 150 a 250 ° C. Quando há um risco de incêndio presente, geralmente são utilizados fluidos resistentes ao fogo.
Embora a água seja um complemento adequado quando há risco de incêndio, ela apresenta alguns problemas bastante óbvios. Ao adicionar 10% de óleo emulsionado à água, é possível obter a lubrificação necessária. A mistura de 40% de água com óleo e agentes especiais produzirá um fluido resistente ao fogo. É possível um ponto de inflamação tão grande quanto 600 ° C usando fluidos sintéticos resistentes ao fogo. No entanto, estes tipos de fluidos podem ser muito caros.
Para saber mais sobre lubrificantes líquidos industriais e sua categorização, você pode verificar os padrões ISO3448 e BS4231.
Fluido Hidráulico é dividido nas seguintes categorias principais:
Óleos minerais - óleos minerais são criados como resultado do refino de petróleo bruto e, em seguida, melhorar a sua qualidade, adicionando certas substâncias. Eles podem ser rotulados como HH, o que significa que é um óleo mineral refinado que não é inibido. HL tem aditivos para torná-lo anti-corrosão e anti-ferrugem. O tipo HM possui aditivos para antidesgaste além dos aditivos do tipo HL.
Fluidos resistentes ao fogo - existem 4 tipos principais. O HFAE é na verdade uma emulsão de óleo em água. O tipo HFAB é uma emulsão de 40% de água em óleo. Tipo HRAS é uma solução química em água e HFC é uma solução de polímero de água contendo água glicol. Quando um fluido sintético é feito de éster de fosfato é conhecido como tipo HFDR. O HFDS é um óleo sintético que é feito de hidrocarbonetos clorados.
Emulsões de água / óleo - é quando a substância predominante (cerca de 60%) é o óleo. Os produtos químicos são usados para permitir que a água se misture ao óleo (também conhecido como emulsionar). Quando o fluido toca uma superfície quente, a água se transformará em vapor e impedirá que um incêndio ocorra. Esta mistura também oferece boas propriedades de lubrificação.
Água glicol - conhecido como HFC é composto por 40% de água misturada com 60% de glicol. O resultado é uma solução. Esta mistura tem a vantagem de poder trabalhar a uma temperatura mais baixa do que uma emulsão, sendo capaz de produzir uma característica de viscosidade de temperatura melhorada.
Ésteres de fosfato - também conhecidos como HFDR, esses fluidos são resistentes ao fogo e não inflamarão a menos que alcancem acima da temperatura de 550 ° C. A principal desvantagem com eles é a sua tendência a ser quimicamente ativa, o que leva a eles decapagem de tinta e destruição de borracha. Isso significa que é necessário usar certos tipos de mangueiras, vedações, etc. que são capazes de suportar a ação química. Eles também podem derreter o isolamento externo dos cabos elétricos se eles vazarem sobre eles. Eles também são conhecidos por serem bastante caros.
Ao usar fluidos hidráulicos, é fundamental que eles sejam atendidos. Contaminação responde por até 70% das falhas no sistema hidráulico. É vital evitar que a água, o ar e qualquer matéria sólida entrem no fluido. Isso significa que a limpeza rigorosa é necessária ao montar as unidades. O ideal seria que ele ocorresse em uma sala sem poeira projetada para evitar a contaminação. Depois de realizar qualquer trabalho, deve-se seguir um procedimento de limpeza, incluindo o enxágue de partículas dos tubos. Sistemas de filtragem devem ser usados para remover partículas de 3 a 10 mícrons (0,001 mm = 1 mícron).
Finalmente, devido ao alto custo do óleo, é imperativo mantê-lo para fornecer uma vida máxima. Sua condição deve ser verificada regularmente com registros feitos para cada máquina. A contaminação deve ser evitada e os filtros usados.
